双流化床物料循环系统的冷态试验研究

发布时间：2021-10-20 00:42

　　合理控制物料循环流率是双流化床反应器系统装置设计开发和运行的关键。在自主搭建的双流化床物流循环冷态试验平台上,针对燃烧炉风速U_c、热解炉风速U_b、静床层高度H_b及颗粒粒径d_p等运行参数对物料循环流率G_s的影响规律进行了试验研究,结果表明:燃烧炉风速、热解炉风速和静床层高度的增大都会使得物料循环流率增大,但热解炉风速增加幅度不大;同时,分析了运行参数对Loop-seal返料性能的影响,结果表明,在试验运行参数范围内,物料循环流率受运行参数影响程度顺序为:H_b>U_c>d_p>U_b。研究结果可为双流化床反应器的设计及运行提供参考。 

【文章来源】：能源工程. 2020,(02)

【文章页数】：7 页

【部分图文】：

煤热解燃烧多联产多联产工艺概念示意

图2给出了设计搭建的双流化床物料循环冷态试验装置布置图。为便于观察试验过程中的系统内物料流动现象,选用厚度为10 mm的有机玻璃作为流化床壁面制造材料。该系统平台主要包括燃烧炉、热解炉、2个旋风分离器、2个Loop-seal、返料管和其他辅助设备,如鼓风机、引风机、转子流量计、阀门及压力测量系统,系统中主要部件的结构尺寸如表1所示。采用空气作为试验流化气体,其动力由鼓风机和引风机提供。表1 试验台主要部件结构尺寸 参数 数值 单位 截面形状 燃烧炉 — — 矩形 燃烧炉总高 4540 mm — 密相区边长 250×480 mm 密相区高度 1030 mm 扩展角 87 ° 稀相区边长 350×480 mm 热解炉 — — 圆形 密相区直径 200 mm 密相区高度 600 mm 上段区直径 300 mm 上段高度 2000 mm

双流化床内颗粒的物料循环系统大致可分为两个回路:燃烧炉中颗粒被空气夹带出炉膛,经1号旋风分离器分离后流入到1号Loop-seal,经1号RP(用RP表示返料管,下同)返回到热解炉;同时,热解炉的颗粒在空气流化下经2号RP流入到2号Loop-seal中,经3号RP流入到燃烧炉,其大致流程如图3所示。采用型号为WX-FY-330压力传感器对系统内布置的11个局部点的压力进行测量,并用USB3020数据采集器进行压力数据采集。采用柔性好、不透气的布袋,并布置在1号Loop-seal立管处,用于测量物料循环流率大小。1.2 试验方法及物料参数

【参考文献】：
期刊论文
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本文编号：3445912